ПОЛИМЕРНОЕ ПОКРЫТИЕ ДЛЯ АНТИКОРРОЗИЙНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Эмаль «ПОЛАК ЭП-41 МП», представляющая собой модифицированную эпоксидную композицию, обладает адгезионно-ингибирующим эффектом, что значительно повышает защитные свойства и увеличивает долговечность покрытия.
Материал предназначен для защиты оборудования эксплуатирующегося в непосредственном контакте с питьевой водой и пищевыми продуктами.
«ПОЛАК ЭП-41 МП» рекомендован ВНИИСТ (Институт стальных трубопроводов) для покрытия емкостей со светлыми нефтепродуктами (авиационный керосин). Данное покрытие обладает хорошей влагостойкостью и химической стойкостью. Высокая и стабильная адгезия покрытия к стали и др. металлам сохраняется длительный период времени (десятки лет). Покрытие обладает радиационной стойкостью и способно легко дезактивироваться. Рекомендуется использовать для антикоррозийной защиты оборудования, трубопроводов, резервуаров и др. металлоконструкций от воздействия агрессивных сред: кислот, щелочей, морской, речной и рудничных вод, нефти, почвенной коррозии и атмосферы с высокой влажностью.
Перед нанесением покрытия металлическую поверхность очищают от ржавчины, окалины и жировых загрязнений, а при ремонтных работах - от старой краски. Очистку производят методом дробеструйной обработки. Затем поверхность очищают при помощи промышленных или бытовых пылесосов. Интервал времени от завершения дробеструйной очистки до нанесения лакокрасочного слоя не должен превышать 8 ч при относительной влажности воздуха 60-70% и температуре 291-296 К. В случае пониженной влажности воздуха (менее 55%) время между подготовкой поверхности и началом нанесения эмали может быть увеличено до 12-18 ч. При наличии на подготовленной поверхности сконденсированной из воздуха влаги необходимо удалить ее продувкой теплым сухим воздухом с последующим обезжириванием толуолом. На поверхности не должно быть грубых, необработанных швов, трещин, острых кромок и заусенцев. Технология нанесения заключается в последовательном нанесении нескольких слоев эмали до получения толщины покрытия 350-400 мкм. Эмаль можно наносить кистью, валиком или методом пневматического или безвоздушного распыления. Непосредственно перед окраской в чистую емкость отвешивают необходимое количество эмали и вводят 7% отвердителя (от массы эмали), после чего тщательно перемешивают. Время жизни готового состава не более 3 часов. При нанесении кистью эмаль доводят до рабочей вязкости 30-40 с, а при нанесении пневматическим распылителем эмаль доводят до рабочей вязкости 20-25 с по вискозиметру ВЗ-246 (сопло 4 мм) при температуре 20 C с добавлением растворителя Р-5. Смесь тщательно перемешивают. На подготовленную поверхность наносят необходимое количество слоев эмали общей толщины 350-400 мкм. Сушка каждого слоя покрытия осуществляется в течение 24 ч при температуре 18-20 C . Для начала эксплуатации дается выдержка в течение 15 суток при t +20 C.
| Цвет | По согласованию |
| Внешний вид полуфабриката эмали | густая однородная масса |
| Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали, %, не менее | 60 |
| Содержание летучих веществ, %, не более | 40 |
| Степень перетира полуфабриката эмали, мкм, не более | 40 |
| Массовая доля нелетучих веществ в отвердителе, %, не менее | 70-72 |
| Цвет пленки эмали | По согласованию |
| Внешний вид пленки эмали | ровная полуглянцевая |
| Внешний вид отверлителя | жидкость от коричневого до темно-бурого цвета |
| Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 при t (20±2) C Под пневмораспыление Под кисть и безвоздушное распыление |
20-24 с 40-60 с |
| Время высыхания пленки эмали при t (20±2) C , ч, не более | 24 |
| Твердость пленки после 10 суток выдержки при t (20±2) C Усл.ед., не менее После суток выдержки при t =80 |
0,5 0,7 |
| Эластичность пленки при изгибе, мм, не более | 1 |
| Прочность пленки при ударе, см, не менее | 50 |
| Адгезия пленки, баллы, не более | 1 |
| Температура эксплуатации готового покрытия, С | от –40 до +150 |
| Срок годности эмали, час, при t (20±2) C , не менее | 3 |
Высокая и стабильная адгезия. Высокая химическая стойкость в растворах кислот ( HCl -32%, H 2 SO 4 – 40%), солей, щелочей ( NaOH 60% при 60 0 С), в том числе при повышенных температурах. Стойкость к воздействию светлого топлива, нефтепродуктов.
Загрузка данных авторизации